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El proyecto europeo InterQ busca desarrollar una plataforma digital para la generación y gestión integral de datos, con la misión de garantizar la calidad de productos y procesos bajo el paradigma de fabricación cero defectos.
Lograr el control absoluto de la calidad de los procesos y equipos de fabricación industrial para avanzar hacia la fabricación cero defectos es un desafío clave en sectores económicos estratégicos como el aeronáutico, el energético o el automovilístico.
El proyecto europeo InterQ, liderado por el centro tecnológico vasco Ideko, se centra en el desarrollo de una plataforma digital para la generación y gestión integral de datos procedentes de los equipos, que permitan garantizar la calidad de productos y procesos con el objetivo de optimizar el paradigma de fabricación cero defectos.
En la actualidad, gracias a los medios digitales, se genera y almacena un gran volumen de datos, pero sin las tecnologías de procesamiento y gestión adecuadas no es posible producir información precisa, fiable, segura y relevante, que permita elevar la eficiencia y la calidad de los procesos industriales.
“La plataforma InterQ busca dar respuesta a esta problemática. Se trata de una solución centrada en el tratamiento de datos para la optimización de procesos de fabricación cero defectos, de modo que la calidad se pueda rastrear a lo largo de toda la cadena de valor”, asegura el coordinador de la iniciativa Jokin Muñoa.
Una plataforma compuesta por cinco módulos para la fabricación cero defectos
La plataforma se dividirá en cinco módulos que permiten la gestión integral de la calidad. InterQ-Process es el primero de ellos y se centrará en la monitorización de la calidad de los procesos de fabricación. Le sigue InterQ-Product, que controlará la calidad del producto. El siguiente es InterQ-Data, para la evaluación de la calidad de los datos regidos. El cuarto es InterQ-ZeroDefect, cuya misión será la mejora de la calidad de fabricación mediante la aplicación de la inteligencia artificial, alimentado con datos fiables y relevantes. Por último, InterQ-TrustedFramework garantizará una trazabilidad completa del producto dirigida a las diferentes partes de la cadena de valor mediante la aplicación de tecnologías de registro distribuido (Distributed ledger Technology).
Dentro del módulo InterQ-Process, la solución será capaz de medir, predecir y controlar la calidad del proceso de fabricación a través del desarrollo de una nueva generación de sensores virtuales y gemelos digitales. Se trata de obtener datos relevantes del proceso mediante una nueva generación de componentes capaces de medir muy cerca del punto de corte y sensores virtuales que permiten predecir estas magnitudes mediante algoritmos de Inteligencia Artificial y Machine Learning.
El proyecto promueve la aplicación de las últimas técnicas de visión artificial y sensores ópticos y magnéticos para la medición de la calidad superficial topografía y la integridad superficial de la pieza dentro del módulo InterQ-Product. El desarrollo de gemelos digitales orientados a la predicción final del producto complementaran estos sistemas.
Una oportunidad para elevar la eficiencia de la cadena de valor
En un contexto de elevada incertidumbre, InterQ contribuirá a impulsar la competitividad del entorno industrial de Euskadi mediante la incorporación de las posibilidades que ofrecen las tecnologías digitales y la inteligencia artificial.
El proyecto, que arrancó en noviembre de este año y se prolongará hasta 2023, cuenta con la participación de 25 socios, procedentes de 11 países europeos, entre los que se encuentran empresas de referencia como Renault, Gamesa Energy Transmisión o ITP. También, forman parte del consorcio Danobat, Aeromec, Tekniker y la Universidad del País Vasco UPV/EHU, entre otros.
La iniciativa dispone de un presupuesto de 11 millones de euros, de los cuales 9 estarán financiados por la UE a través del programa de investigación e innovación Horizon 2020. El 30% de la financiación europea irá a parar a empresas y centros tecnológicos de Euskadi.
“Para los fabricantes de máquina participantes, este proyecto supone una gran oportunidad tanto para el desarrollo digital de las máquinas como de los procesos, a través de la búsqueda del control absoluto de la calidad de la pieza final”, concluye Muñoa.
