Los mejores sistemas para lavar piezas industriales

Los sistemas empleados en estas acciones de limpieza son los siguientes:

• Limpieza manual: Mediante la acción química de diferentes agentes limpiadores, disolventes, alcoholes, petróleo, álcalis y la acción mecánica de frotar o raspar con diferentes utensilios, cepillos, pulidoras, lijadoras, rasquetas, trapos con abrasivos las piezas a limpiar. Método en desuso y que solo se utiliza para piezas sin compromiso o de poca producción, por su elevado coste, por su eficacia y por ser altamente contaminante para los operarios.

• Limpieza por inmersión: Se realiza sumergiendo las piezas sucias en depósitos llenos con diferentes tipos de líquidos, limpiadores, agua jabonosa, disolventes, petróleo, alcoholes…, al estar las piezas sumergidas en los líquidos, estos impregnan toda su superficie, incluidas aquellas zonas ocultas como son agujeros pasantes o ciegos, ranuras, roscas… lo que junto con la ayuda complementaria del movimiento de las piezas o la agitación de los líquidos por diversos medios, volteadores, turbinas, ultrasonidos, garantizan una buena limpieza, después de la cual las piezas han de pasar por una fase de secado y protección.

• Limpieza por aspersión con secado final: Puede hacerse proyectando en frio o en caliente, líquidos limpiadores a alta o media presión sobre las piezas a tratar de forma manual mediante hidrolimpiadoras convencionales agua-vapor mezclada con detergentes, sistema válido para piezas de gran formato o de poca producción. O bien con máquinas lavadoras automáticas en cabinas estáticas especiales, o en túneles continuos para grandes producciones, en este caso las piezas circulan por dentro de las lavadoras directamente apoyadas o dentro de cestos apropiados sobre cintas transportadoras lineales, carruseles, tambores rotativos, o bien las piezas van colgadas en bastidores montados en transportadores aéreos que circulan por dentro de túneles pasando por entremedio de rampas tubulares equipadas con diferentes tipos de boquillas especiales que proyectan a determinadas presiones y a temperatura controlada, los líquidos limpiadores sobre la superficie de las piezas a tratar arrastrando las grasas, aceites y todo tipo de suciedades que las mismas contengan hacia el fondo de las cubas desde donde las bombas de impulsión que trabajan en circuito cerrado filtran todas las impurezas dosifican y controlan los niveles de los líquidos de limpieza para poder trabajar eficazmente y en continuo. Al final de este proceso o bien procesos puesto que pueden haber varias etapas intermedias o finales de tratamiento y acabado (enjuagues, fosfatados, aceitados…) se procede a un secado final de las piezas para garantizar un correcto tratamiento superficial y evitar su oxidación.

• Limpieza mediante instalaciones automáticas industriales: Debido a que actualmente el tratamiento superficial de todos los productos es un factor clave en todas las industrias, en el mercado se han especializado algunos fabricantes en suministrar llaves en mano, máquinas e instalaciones totalmente automatizadas que se diseñan en función de las necesidades de cada tipo de pieza, de hecho estas instalaciones son el resultado de agregar en un solo conjunto o línea de tratamiento, todos o parte de los sistemas de limpieza antes enumerados: depósitos de inmersión. – Agitadores. – Transportadores. –Calefactores. –Todo ello comandado por cuadros de maniobra con autómatas programables para el control automático de todos los motores, detectores, electroválvulas, cilindros neumáticos, hidráulicos, eléctricos, etc..., que conforman este tipo de máquinas.

• Limpieza y desengrase mediante vapores de disolventes clorados e hidrocarburos: Consiste en calentar y vaporizar el agente líquido de limpieza (disolventes) en una cuba dentro de una cámara abierta con aspiraciones adecuadas o en una cámara de vacío, para que el vapor que se expande se condense sobre la superficie de las piezas que se pretenden limpiar arrastrando en su caída todas las grasas, aceites y suciedades que las piezas contengan. La mayoría de los disolventes se recuperan por condensación y filtrado hasta dejarlos limpios para su reutilización. Cabe la posibilidad al inicio o al final del proceso de vaporización de inmersionar las piezas a limpiar, o de proyectar sobre su superficie directamente el disolvente limpiador en instalaciones automáticas que están convenientemente estancas para evitar la contaminación ambiental a la vez que para proteger a los operaros del contacto directo con la toxicidad que tienen estos disolventes y que desprenden en su fase de vapor por esta causa, alguno de estos disolventes están prohibidos o en desuso. Actualmente existen otro tipo de alcoholes y disolventes especiales que no tienen estos inconvenientes y ofrecen ciertas ventajas si se tratan adecuadamente.

Aparte de estos métodos de limpieza, existen otros sistemas de “Tratamiento de Superficies” para realizar trabajos especiales con materiales específicos que no pueden ser tratados con los métodos tradicionales que hemos reseñado:

• Limpieza y desengrase por métodos biológicos: Se trata de productos bioenzimáticos en base acuosa capaces de despegar y eliminar mediante ciertos microorganismos, grasas, aceites y contaminantes orgánicos a través de las enzimas (lipasas), que una vez eliminadas son fácilmente biodegradables. Recomendado para la industria agroalimentaria aunque su proceso de limpieza es muy lento.

• Limpieza por láser: elimina la suciedad mediante la incidencia de un haz de luz láser sobre el material a tratar eliminando por vaporización óxido, pintura, aceite, grasa… si bien esta técnica es de alta calidad, es lenta y resulta cara de aplicar puesto que solo se pueden limpiar las superficies en las que puedan incidir directamente los rayos láser.

• Limpieza por la acción de plasma (atmosférico o a presión): Se trata de una técnica bastante nueva, la cual crea una reacción química que oxida los contaminantes orgánicos los cuales se volatizan. Al igual que en el sistema por láser puede ser una herramienta perfecta para determinados tratamientos específicos para plásticos, componentes electrónicos, textiles, utensilios médicos, si bien resulta poco práctico y caro para los tratamientos metalúrgicos.

• Limpieza mediante chorreado de abrasivos (granallado): Se realiza proyectando a presión regulable mediante aire comprimido y dentro de cabinas adecuadas o en continuo, pequeñas partículas de tipo abrasivo que se utilizan en función del tipo de material a tratar, estas pueden ser: arena, microesferas de vidrio, acero, plástico, corindón, etc. Se trata de bombardear con estas partículas a alta velocidad (50-110 m/s) las superficies a limpiar con el fin de eliminar la suciedad que contengan, pinturas, óxidos, calaminas… Para piezas impregnadas con grasa o aceite se requiere un desengrase previo.

De acuerdo con lo expuesto, para elegir el mejor sistema de limpieza, según sean las necesidades específicas de cada producto o componente a tratar, es necesario hacer un adecuado estudio por una empresa que esté ampliamente especializada.

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